現(xiàn)場案例

　　某企業(yè)某條生產(chǎn)線每月的工作天數(shù)為22天，正常工作時間每天為8小時，該生產(chǎn)線做A產(chǎn)品有5個工序，第1個工序（裝配1）為28秒，第2個工序（裝配2）為34秒，第3個工序（測試）為31秒，第4個工序（總裝）為40秒，第4個工序（包裝）為24秒），現(xiàn)在客戶給了18000個/月的A產(chǎn)品訂單，該生產(chǎn)線要如何完成任務(wù)？(興千田精益改善為大家聊聊)

　　因為每天完不成819臺的任務(wù)，該生產(chǎn)線的組長找人事部招了1個新員工，讓這個新員工在生產(chǎn)線上5個工序來回幫忙，哪里做不過來就到哪里幫忙做。生產(chǎn)部經(jīng)理不接受生產(chǎn)線組長這種增加人手的做法，要求進行改善，在不增加人工成本的情況下滿足客戶的訂單需求。

　　運作思路及具體工作

　　第一步：明確改善目的和對象

　　是否因生產(chǎn)量變動（增產(chǎn)或減產(chǎn)）而進行改善；

　　是否為了提高生產(chǎn)率、減少作業(yè)人員；

　　改善針對某條生產(chǎn)線、某段工序還是整個流程。

　　第二步：測量對象各工序的時間

　　秒表法（正常的作業(yè)速度，測試20個以上工序時間，取平均值）

　　第三步：衡量生產(chǎn)線平衡情況

　　1、生產(chǎn)線平衡率水準(zhǔn)

　　平衡率<85%，水準(zhǔn)差，90%＞平衡率≥85%，良好；平衡率≥90%，屬于優(yōu)秀

　　2、客戶需求節(jié)拍：

　　生產(chǎn)線瓶頸工時要小于客戶需求節(jié)拍

　　A產(chǎn)品平衡率

　　＝生產(chǎn)線各工序時間總和/(瓶頸工時*人員數(shù))

　?。剑?8+34+31+40+24）/（40*5）＝78.5%

　　客戶需求節(jié)拍

　?。接行С銮跁r間／[生產(chǎn)計劃量*（１+不良率）]

　　＝22*8*3600/18000＝35.2秒

　　注：瓶頸工時40，客戶需求節(jié)拍35.2s

　　第四步：明確增值和非增值時間

　　增值時間：物料加工、產(chǎn)品組裝，質(zhì)量控制及對產(chǎn)品有利包裝。

　　非增值時間：包括取料距離大于60厘米，彎腰，走動，物料的質(zhì)量造成的過程返工缺料的等待，停機，工裝夾具的維修時間，物料和半成品的運輸?shù)取?/p>

　?。ǚ窃鲋禃r間：指工作中沒有能改變產(chǎn)品特性，但目前又是不可獲缺的工作，即工序中沒有必要或是由于現(xiàn)有設(shè)備和工藝無法滿足產(chǎn)品質(zhì)量要求而設(shè)置的工作。）

　　第五步：通過ECRS法則改善平衡

　　在確保人員和物料正常后，采用ECRS法則改善

　　案例中ECRS運用

　　第六步：再次衡量生產(chǎn)線平衡情況

　　改善前

　　改善后

　　A產(chǎn)品平衡率

　?。缴a(chǎn)線各工序時間總和/(瓶頸工時*人員數(shù))

　?。剑?1+31+31+34+27）/（34*5）＝90.6%

　　注：瓶頸工時34，客戶需求節(jié)拍35.2s

　　第七步：制定改善方案及計劃并實施

　　第八步：PDCA循環(huán)改善

　　成果展示

　　瓶頸工位改善（消除不增值活動）

　　瓶頸工位改善（作業(yè)內(nèi)容調(diào)整）